泰诺食品制造执行系统

设计思路：

实现关键控制点（CCP）检查标准化、流程化、可视化，且要与批次追溯建立关联，实现追溯有依据，检查有保障；

以品质检查指标为核心，为工艺部门和生产部门服务，用于指导生产，由结果反映提升为关键生产过程的监控；

实现调配的科学化、自动化、智能化管理；实时掌握企业现有资源数据（比如灌区数量及其理化指标等），快速计算并确定适合的调配方案；

通过科学调配管理保障产品品质的一致性；

实现从原料收购到成品发货，按批次、全程的生产跟踪和品质追溯，构建批次品质追溯体系；

通过制造数据积累和指标关联分析，发现生产、工艺、质量之间的内在规律，从而优化稳定工艺、快速规划生产。

平台核心应用：

基于产品谱系的作业关系定义

管理平台通过标准的批次规则和产品谱系来建立从原料到投料、榨油、滤油、调配、包装整个生产过程的作业批和材料批的关联关系，从而为品质全程追溯管理建立了信息的逻辑基础。

生产实时监视管理

全厂集中监视

关键指标监视

远程实时报警

指标趋势关联分析

趋势曲线的风格可以根据需要设置，主要操作为鼠标点击拖放。多条趋势曲线集中对比，移动时间线可以快速定位数据分析位置，快速缩放，对事件分析快速准确。

指标趋势对比分析

全程批次控制管理

批次管理贯穿到整个执行管理的始终；一个作业批次必然对应一个投入批次、一个投入批次必然对应一个产出批次、每个产出批次都有对应的检测结果，每个作业过程都有对应的工艺执行数据，这样就为批次跟踪与质量追溯建立了逻辑数据基础。

生产执行管理

关键控制点（CCP）管理

实验室管理：接收、创建和下达检验作业，跟踪检验作业执行情况，样品登记，录入检测结果并审核，出具检验报告 

入库作业控制：原料入库环节的批次检验作业形成该环节的质量指标。

生产作业控制：生产的各关键控制节点通过批次检验作业形成该环节的质量指标。

调配作业控制：调配关键控制节点的批次检验作业形成该环节的质量指标。

罐区作业管理：罐区概览及相关理化指标检测

质管理与追溯（正向和反向）

利用正向跟踪，可以从存在问题的批次原料或过程产品出发，追溯到受影响的具有潜在问题的最终产品，有利于潜在问题产品的召回或其他相应处理。

利用反向追溯，可以从存在问题的最终产品出发，追溯其相关批次原料或过程产品及相应的生产过程信息（如操作人、操作时间、操作内容等），检测出问题的根源，为产品质量问题的诊断提供帮助